Papierlose Galvanik, halb so viele Fehlchargen

In der Galvanik für Luft- und Raumfahrt sowie Verteidigung ist Rückverfolgbarkeit kein Bonus. Die Standards dieser Branchen verlangen einen sauberen, belastbaren Nachweis darüber, was mit jedem Bauteil unter welchen Bedingungen geschehen ist. Für einen Galvanikbetrieb heißt das: Der Zustand jedes chemischen Bades, und alles, was mit ihm gemacht wird, muss dokumentiert und belegbar sein.

Bei C. Jentner wurde genau nach diesem Anspruch gearbeitet. Der Nachweis dafür lag jedoch auf Papier. Die Dokumentation von Arbeitsschritten, geplanter Wartung und Nachdosierungen je Bad war handschriftlich abgelegt. Das schuf zwei konkrete Probleme. Erstens war es schwer, die an einem Bad vorgenommenen Dosierungen mit den Empfehlungen des verantwortlichen Technologen in Einklang zu halten - Papier warnt nicht, wenn ein Wert abdriftet. Zweitens lagen die Laboranalysen der Bad-Chemikalien und ihrer Konzentrationen an einer Stelle, während die Dokumentation der Arbeiten an genau diesen Bädern an einer anderen lag. Die Chemie mit der tatsächlichen Produktion zu verknüpfen war daher langsam, manuell und fehleranfällig.

Das Ergebnis war ein Prozess, der funktionierte, dessen Papierspur aber fragil und schwer durchsuchbar war und davon abhing, dass jemand jedes Mal die richtigen Zahlen an der richtigen Stelle einträgt.

Wir haben eine Laravel- und React-Webanwendung gebaut, die jedes Bad in einen einzigen, abfragbaren Datensatz verwandelt, statt in einen Stapel Formulare. Das Leitprinzip war einfach: Die Chemie und die an ihr geleistete Arbeit dürfen nie wieder getrennt voneinander liegen.

Die Anwendung erfasst jeden Arbeitsschritt an jedem Bad und führt geplante Wartung sowie Nachdosierungen dazu nach. Die Dosierungen bleiben an den Empfehlungen des Technologen ausgerichtet, sodass die Leute an der Linie den richtigen Zielwert vor Augen haben statt einer von einem Papierbogen erinnerten Zahl. Laboranalysen der Bad-Chemikalien und ihrer Konzentrationen werden zum selben Bad erfasst, sodass das analytische Bild und die Produktionshistorie zwei Sichten auf einen Datensatz sind, nicht zwei getrennte Archive.

Der größte Teil der Entwicklungsarbeit floss dorthin, wo es bei einem regulierten Prozess zählt: in die genaue Abbildung des realen Ablaufs in der Werkstatt und darin, das Erfassen so schnell zu machen, dass die Mitarbeitenden es im Moment des Geschehens tun, statt es später zu rekonstruieren.

Der Betrieb läuft jetzt papierlos. Jedes Bad hat eine vollständige digitale Historie, und 100 % der Arbeitsschritte werden im System erfasst statt auf Formularen, die verloren gehen, falsch abgelegt oder fehlerhaft übertragen werden können.

Das wichtigste betriebliche Ergebnis: Die Zahl der Fehlchargen in der Galvanik hat sich halbiert. Diese Verbesserung folgt direkt aus dem Konzept. Wenn Arbeitsschritte und Dosierungen den Vorgaben des Technologen folgen und Abweichungen am eigenen Datensatz des Bades sichtbar werden, fallen Probleme früh auf, statt am Ende als Ausschusscharge. Der strukturierte Datensatz übernimmt die Aufmerksamkeit, die Papier nicht leisten konnte.

Das System ist seit einem Jahr im Produktivbetrieb - lange genug, um zu sagen, dass es dem Alltag eines arbeitenden Galvanikbetriebs standhält, nicht nur der Demo.

Das Schwierige an diesem Projekt war nicht die Wahl des Frameworks. Es war das richtige Domänenmodell für einen regulierten Prozess und das Erfassen so schnell zu machen, dass es in Echtzeit in der Werkstatt passiert.

Ein Rückverfolgbarkeitssystem ist nur so gut wie die Daten, die die Leute bereit sind einzugeben. Wenn das Erfassen eines Arbeitsschritts langsamer ist als ein Eintrag auf einem Zettel, gewinnt der Zettel, und der digitale Datensatz verrottet. Genau deshalb haben wir überproportional viel Aufwand in Geschwindigkeit und Klarheit der Bedienoberfläche gesteckt, und das ist das Erste, was wir bei einer Neuauflage am stärksten verteidigen würden. Ein Datenmodell lässt sich umbauen. Verlorenes Vertrauen der Mitarbeitenden zurückzugewinnen ist deutlich schwerer.